Корпуса часов в художественном оформлении изготавливали прессованием при кристаллизации сплава ЛС 59-1 в постоянные вкладыши пресс- форм. Предложенная технология позволила исключить дополнительные трудоемкие операции приклеивания или припаивания проволочных перегородок для получения перегородчатой эмали.
Процесс прессования ЛС 59-1 осуществляли на прессе с нижней подачей прессующего стола усилием 15 т. Скорость холостого хода варьировали от 0,4 до 120 мм/с. Готовое изделие показано на рис. 3. Поверхность корпуса часов выполнялась с художественным рельефом. Преимуществом процесса было то, что при указанной технологии за один цикл прессования можно было получать ювелирные изделия с рельефной поверхностью, которую после отбеливания (травлением в кислоте) можно было использовать для горячего эмалирования.
Тем не менее процесс имел некоторые ограничения по материалу. Во время прессования при кристаллизации ювелирных изделий нельзя применять латуни с высоким содержанием цинка. При нагреве изделия для эмалирования из него выделяются пары цинка, в результате чего эмалевое покрытие ложится неровно, покрывается черными точками, которые не выводятся
При получении тонкостенных художественных отливок (корпусов наручных часов в художественном исполнении) из латуни ЛС 59-1 прессованием при кристаллизации было обнаружено, что разгаростойкость формообразующих частей пресс-форм (ФЧП), выполненных из стали 4Х5МФС, составляет 2,5—5 тыс. циклов теплосмен. Такая стойкость оснастки очень мала, в результате чего технологический процесс прессования при кристаллизации являлся не рентабельным.
По предложению В. Б. Лившица, стойкость ФЧП следовало увеличивать химико-термической обработкой (ХТО) с последующим облучением электронами на ускорителе «Электроника-4» в контейнере с инертным газом.
Диффузионное насыщение проводилось в контейнере, в порошке, в котором находились детали, в инертной среде. Контейнер закрывали титановой фольгой, которая не является препятствием для летящих электронов. Смесь для ХТО состояла из 38 % (по массе) хрома, 5 % — ванадия, 7 % — алюминия, 5 % — циркония, 5 % — двуокиси кремния, 7 % — дисульфида молибдена, 2 % — хлористого аммония, 1 % борной кислоты и 30 % окиси алюминия. ХТО проводилась при температуре 1050 °С в течение 10 ч с последующим охлаждением контейнера в воде и отпуском извлеченных из контейнера ФЧП при 6000 °С в течение 4 ч. Облучение электронами производилось на ускорителе «Электроника-4» при токе 20 мкА/см2, энергии потока 2,75 МэВ, дозе 1017 см-2, в течение 6 ч.
Стойкость ФЧП, упрочненных радиационной ХТО, сравнивали со стойкостью ФЧП, прошедших упрочнение, принятым на заводе. Режим термообработки — закалка в воду от температуры 1050 °С и отпуск при температуре 560—580 °С. Испытание на стойкость ФЧП проводилось путем заливки и прессования образцов из сплава ЛС 59-1. Образцы имели массу около 100 г. Критерием разрушения служило появление на поверхности отливки сетки трещин разгара, которую можно было видеть невооруженным глазом.
Стойкость ФЧП, обработанных радиационной ХТО, после прессования при кристаллизации латуни повысилась до 10—15 тыс. циклов теплосмен.
